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钢锭模到连铸的炼钢工艺介绍

来源:河铸重工 发布时间:2019/9/26 15:05:14

传统的炼钢工艺流程,是将冶炼合格的钢水浇铸到 钢锭模 内,待钢锭冷却后取出,送到加工车间加热、开坯、轧成钢材。50年代钢的浇涛技术有了重大改革,开始采用连续铸钢技术。其基本原理是:将钢水不间断地浇铸在水冷结晶器中,待形成坯壳后不停地向下抽动,红热的钢坯经切断后,直接热送到轧钢车间,在加热炉内经短时间加热后轧成钢材。这一新的工艺流程经过不断完善,现已形成炼钢—一精炼——连铸——热送轧材新的工艺生产路线,并在全世界广泛推广应用。  70年代连铸技术不断发展,不仅可以连铸成方、圆、扁坯部芍?米多宽的宽板坯、50毫米的薄板坯以及形状复杂的异形坯。连铸机有立弯、弧型、水平等多种形式,单台连铸机的年产量可从几万吨到上百万吨。

1994年全世界连铸比达到73.5%,我国连铸比也超过40%。上海、北京等地20多家工厂(车间)已全部实现钢水连续浇铸。  新的工艺流程与原有的模铸和初轧开坯工艺相比,有以下几点优势:1)吨钢基建投资可节约20%~30%;2)吨钢能耗降低10%左右;3)钢材成材率可提高6%~10%;4)钢坯质量大幅度提高;5)钢坯成本可降低10%左右;6)大大改善了铸锭过程的劳动条件。  

由于连铸新工艺基本上是不间断连续操作的,这就对整个炼钢生产提出了更为严格的要求。冶炼工序时所供给连铸机的钢水,不仅要求化学成分合格、气体夹杂物少,而且要求钢水温度保持在规定的范围内,并保证钢包内上下部温度均匀。在浇铸过程中要做好保温工作,尽量做到散热少、降温小,特别是供给的钢水要定时、定量,以保证连铸机正常工作。连铸机所生产的钢种、钢坯尺寸、表面质量等也要按照加工车间要求,保证及时供应。在这种新的工艺流程中,连铸起着承上启下的关键作用。为此;连铸的相关设备要稳定可靠,尽可能采用自动检测和控制设备;消耗材料,如耐火材料等,要力求质量好、寿命长,以保证多炉连铸的顺利进行;操作工人素质要高,全工序要做到严格的科学管理,以保证稳产、高产。  预计到2000年,全世界连铸比将达到90%以上,我国连铸比也力争达到80%。为达到这一目标,必须利用现有基础条件,对老厂进行技术改造。

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